1.1 原材料質(zhì)量方面的原因

1.1 .1 砂石的含泥量忽大忽小，特別是砂的含泥量忽大忽小。當含泥量大時，需要多摻加泵送劑，因為泥吸附減水成分；當含泥量忽然變小時，如果不減少泵送劑摻量，就會導致混凝土拌合物離析，因為該摻量已經(jīng)超過了其飽和點。

1.1.2 粉煤灰的不穩(wěn)定，如果經(jīng)常變換粉煤灰的等級或廠家，當由Ⅲ級灰改換成Ⅱ級灰時，如果不及時改變泵送劑的摻量，就會導致混凝土拌合物離析。因為兩個級別的粉煤灰打入同一個筒倉內(nèi)，是很難預料在什么時間能用到另一個級別的灰。當不同廠家的同一個級別的粉煤灰打入同一個筒倉內(nèi)時，由于其燒失量不同，也會導致混凝土拌合物的離析。因為燒失量大的含碳量高，碳容易吸附泵送劑。

1.1.3 水泥中摻入較差的混合材時，也容易導致混凝土拌合物離析。在做水泥檢驗時，首先要檢測水泥的標準稠度用水量，當標準稠度用水量有明顯變化時，就應(yīng)做泵送劑的配合比試驗，確定泵送劑的合適摻量。當標準稠度用水量變大時，混凝土中需要多摻泵送劑，反之要少摻泵送劑。

1.1.4 膠凝材料的溫度也是影響離析的重要因素：實際上，泵送劑的試驗溫度與生產(chǎn)時所用的膠凝材料溫度相差較大，差距范圍大約在25—50℃，膠凝材料的溫度越高，所吸附的泵送劑就越多，因此，實際生產(chǎn)都要比試驗時的摻量有所增加。如果生產(chǎn)量不連續(xù)，干了幾天后又停了幾天，然后再干時不減少泵送劑摻量，就可能出現(xiàn)離析。

1.2 出廠檢驗方面的原因

1.2.1 當發(fā)現(xiàn)有的原材料不穩(wěn)定時，而沒有做到每車必檢。

1.2.2 出廠檢驗時只是目測了坍落度，而沒有放料觀測是否離析。

2.1 要保持砂石中含泥量的穩(wěn)定性，當檢測發(fā)現(xiàn)有較大的差別（≥0.5%）時，應(yīng)分開存放，不得混摻存放。

2.2 使用同一廠家和同一級別的粉煤灰，杜絕不同廠家和不同等級的粉煤灰混裝進同一個筒倉內(nèi)。

2.3 保持水泥進廠質(zhì)量的穩(wěn)定性，經(jīng)常與水泥廠試驗室主任進行溝通，要求其混合材有變化時及時通知攪拌站，以便采取應(yīng)對措施。

2.4 每天新開盤的第一車混凝土必須放料檢測混凝土的和易性，查看拌合物是否存在離析，若輕微離析時就可以出廠，若離析嚴重時必須增加膠凝材料調(diào)整。輕微離析是稀漿流出拌合物堆3厘米以內(nèi)，大于3厘米時為嚴重離析。

2.5當有差別較大的兩批次同種材料存入一個筒倉內(nèi)時，應(yīng)預估兩種材料使用時間段，在此間所生產(chǎn)的混凝土必須每車放料檢查是否存在離析現(xiàn)象。

2.6 生產(chǎn)操作員在攪拌過程中主要觀察卸料時的攪拌電流，若發(fā)現(xiàn)該盤的攪拌電流明顯小于上一盤的攪拌電流時，應(yīng)提醒試驗員取樣檢測。以防混凝土出現(xiàn)離析。